生产均衡性。同一条生产线上机器的工作量不均衡会影响到生产效率，
· 元件更换频繁。造成这一现象的原因是PCB品种改换次数太多，每种PCB上有很多种不同的元件，而在换PCB时有些元件必须要进行相应的更换。据统计平均每天要换线15次或者说每条生产线每天换2次，若每次更换时间为30分钟，那么消耗在这上面的总时间则为每条线每天1小时。
· 准备时间太长。这里的准备时间是指PCB更换后调整工装夹具、程序及操作指导书所需的时间。目前每次更换要用约半个小时，这样也降低了贴片机的利用率。
· 计划性差。日常安排没有一个系统计划和统筹性安排。
· 维护困难。设备的维护很困难，严重故障必须从外面请维修技术人员，间隔时间通常要一到两天。
· 备件缺乏。由于向厂运送配件比较麻烦，因此工厂经常发生备件短缺现象。
· 缺乏有经验的技术人员。表面贴装设备的维护与保养需要有一定的技术与经验，但是培养技师比较困难而且流动性太强。
· 部门工作冲突。操作工培训是工程部门的职责，但工人却是受生产部门领导，因此两个部门间难免会产生出一些冲突，如培训日程安排等。
· 缺乏认识。没有对生产管理人员进行过专门的表面贴装工艺操作方面的培训。
· 管理问题。经理级人员很少参与表面贴装工艺的改进工作。
等等
